Оборудование
для производства пеллет
из древесных отходов в Красноярске

Основная информация о нашем оборудовании

Мобильный модуль для производства топливных гранул (пеллет), компактно размещенный на базе 40-футового морского контейнера с целью обеспечения мобильности и удобства эксплуатации в местах непосредственного возникновения и/ или скопления древесных отходов.

Производительность оборудования – от 500 до 1000 кг (в зависимости от типа исходного сырья, влажности и режимов эксплуатации).

Исходное сырье – опил (фракция до 6 мм). Возможен подбор и размещение дополнительного оборудования: для сепарации опила от посторонних включения, для измельчения крупных древесных отходов (горбыль, некондиционные бревна, поддоны, паллеты, щепа и прочее) в т.ч. с наличием металлических включений). Потенциальным заказчикам предлагается подбор дополнительного оборудования российского производства с последующим размещением в контейнерах 20 и 40 футов и разработкой технологических присоединений к основному производственному модулю.

Пять видов модификаций для линий гранулирования

На текущий момент сформирован пул основных модификаций:

1. замена пресса-гранулятора на пресс-экструдер (при желании производить топливные брикеты вместо гранул);
2. замена энергоносителя (на выбор – газ, пеллеты или дизельное топливо);
3. размещение оборудования для фасовки пеллет компактно внутри модуль (при желании производить фасовку в мешки/ полиэтиленовую упаковку до 50 кг);
4. создание модуля для сепарации и временного хранения, сепарированного опила на базе отдельного 20-футового контейнера;
5. изменение способа подачи исходного сырья (использование шнекового транспортера для забора сырья из оперативного бункера вместо пневмозабора сырья).

Преимущества оборудования для производства пеллет от компании SSD

1. Мобильность. Все узлы и оборудование компактно размещены на базе 40-футового контейнера. Перемещение модуля, монтаж внешних конструкций и подключение к источнику электроэнергии занимает не более одного рабочего дня. При перевозке модуля внешние конструкции помещаются внутрь модуля, а по прибытии на площадку удобно и оперативно монтируются благодаря фланцевым креплениям.
2. Простота эксплуатации. Традиционно, обслуживание линий для производства пеллет, занимает значительное время, что приводит к частым вынужденным простоям. При приобретении импортного оборудования, ожиданием поставки расходных деталей может занимать до нескольких месяцев. Инженерами SSD были учтены все аспекты эксплуатации – замена расходных деталей занимает до 4 часов т.к. достаточно «открутить несколько болтов» и заменить деталь. Ко всем узлам, требующим обслуживание, обеспечен простой доступ.
3. Повышенный ресурс узлов. Каждый узел имеет «запас ресурса». Так, например, замена матрицы пресса-гранулятора требуется не ранее, чем после производства 1000 тонн готовой продукции. При этом, матрица подлежит реставрации, что увеличивает ее ресурс до 4000 тонн (зависит от режимов эксплуатации).
4. Энергоэффективность:

• потребление электроэнергии всем модулем составляется не более 70 кВт/ час (возможно подключение к генератору при необходимости размещения модуля прямо на местах лесозаготовки или «полевых площадках», не имеющих централизованного электроснабжения;
• благодаря физическим и техническим свойствам узлов минимизированы потери тепла, генерируемого энергоносителем (при осуществлении сушки на этапе предварительной подготовки сырья для последующего прессования).

5. Вариативность режимов эксплуатации. Температурный режим эксплуатации составляет от -40 до +40 оC. Допустимая влажность исходного сырья — до 80% (однако в технической документации указана рекомендуемая влажность до 60%). Вне зависимости от влажности исходного сырья, модуль не требует каких-либо дополнительных настроек.
6. Отсутствие дополнительных затрат на пуско-наладку. Пуско-наладка модуля осуществляется еще до момента передачи модуля заказчика на площадке производителя. Стоимость пуско-наладки включена в стоимость модуля.
7. Отсутствие потребности в высококвалифицированном персонале. Для эксплуатации модуля достаточно наличие 2-х операторов в смену. При этом, требования к квалификации персонала отсутствуют. Обучение персонала занимает не более одного дня (достаточно базового инструктажа).

Уровень участия компонентов российского производства:

В настоящий момент обеспечено импортозамещения на уровне 95%.